PRODUKCJA ODCHUDZONA: KROK PO KROKU, KORZYŚCI, OBUDOWA TOYOTY - DUDAS - 2025

Lean manufacturing , lean produkcji lub lean manufacturing jest metoda produkcji, która dąży do zminimalizowania odpadów, generują jakości i poprawy wydajności. System ten opiera się na kilku filarach, w tym na produkcji na czas lub na żądanie. Technika ta pozwala na utrzymanie jednorodnego przepływu produkcji i redukcję zapasów.

Inne techniki związane z odchudzoną produkcją to standaryzacja pracy i metoda 5 S. Zasadniczo, szczupła produkcja identyfikuje wartość dodaną produktu i eliminuje niepotrzebne czynności z produkcji. Wymaga dużej elastyczności i zaangażowania dostawców w procesy.

System ten obejmuje również przyjęcie sposobu myślenia o ciągłym doskonaleniu jakości. Lean Manufacturing pojawił się w Japonii w połowie XX wieku, a Toyota jako jedna z pierwszych zastosowała swoje techniki. Wśród korzyści płynących z odchudzonej produkcji są poprawa jakości i skrócenie czasu realizacji lub czasu procesu.

Głównym celem tego typu produkcji jest eliminacja wszystkiego, co nie dodaje wartości do określonego produktu, tak aby osiągnąć znaczny wzrost jego jakości oraz uprościć proces jego produkcji przy zachowaniu wysokiego standardu jakościowego.

Co to jest Lean Manufacturing?

Lean Manufacturing lub Lean Manufacturing to metoda produkcji, która ma na celu wyeliminowanie minimalizacji strat, zwiększenie jakości i poprawę wydajności.

Pozostałości lub odpady (zwane również „muda”) to niepotrzebne zasoby wykorzystywane w systemie produkcyjnym. System odchudzony rozpoznaje siedem rodzajów marnotrawstwa: nadprodukcję, czas realizacji, transport, nadmierne przetwarzanie, zapasy, przemieszczenia lub wady.

Konieczne jest utrzymanie niezbędnych działań i działań, które tworzą wartość dodaną, a pozostałe czynności można usunąć z systemu, aby był bardziej wydajny. Uproszczenie struktury produkcji pozwala na zwiększenie produktywności.

Dzięki odchudzonej produkcji, redukcja błędów i potrzeba przeróbek pozwala na zwiększenie niezawodności procesów produkcyjnych. Produkt jest również uproszczony, a funkcje, które nie generują wartości dodanej, są eliminowane.

Produkcja odchudzona stara się również zminimalizować czas realizacji lub czas procesu. Ponadto produkowane są małe partie i tylko na żądanie, co zmniejsza zapasy i związane z nimi koszty.

System ten wymaga dużej elastyczności, aby dostosować produkcję do potrzeb. Aby wdrożyć system produkcyjny oparty na odchudzonej produkcji i szanować czas realizacji, konieczne jest zaangażowanie dostawców.

Historia

Na początku XX wieku nastąpił rozwój produkcji masowej, techniki produkcji wielkoseryjnej w celu obniżenia kosztów.

W tym czasie FW Taylor i H. Ford zaczęli stosować nowatorskie techniki produkcji. Wśród innych nowości Ford wprowadził łańcuch produkcyjny. Ze swojej strony Taylor naciskał na standaryzację produkcji.

Filozofia lean work jako taka narodziła się w Japonii. Po drugiej wojnie światowej, w środowisku charakteryzującym się niskim popytem, ​​produkcja masowa nie była systemem wydajnym.

W tym kontekście w latach czterdziestych Toyota opracowała system produkcji na żądanie, zmniejszając wielkość partii.

Wspieranie filarów odchudzonej produkcji

Lean Manufacturing opiera się na kilku filarach:

Jidoka

Jidoka odnosi się do „automatyzacji z ludzkim dotykiem”. Automatyzacja dostosowuje się do interakcji z pracownikami.

Celem jest, aby maszyna była w stanie wykryć możliwe błędy i zatrzymać się automatycznie w celu ich usunięcia.

W samą porę (JIT)

Aby zmniejszyć zapasy, system just in time opiera się na produkcji na żądanie: tylko na żądanie klienta.

Dzięki systemowi JIT możliwe jest uzyskanie pięciu zer: zero defektów, zero awarii, zero zapasów, zero opóźnień i zero kontroli.

Znany jest jako kanban dla sygnału wizualnego, który daje polecenie rozpoczęcia produkcji produktu po otrzymaniu zamówienia od klienta.

Heijunka

Jest to technika dostosowywania produkcji dziennej w celu uzyskania określonego poziomu produkcji całkowitej. Pozwala zmierzyć się ze zmiennością zapotrzebowania w czasie, optymalizując jednocześnie wykorzystywane zasoby.

Standaryzacja pracy

Polega na zaprojektowaniu i wdrożeniu procedur, które pozwalają pracownikowi wykonywać swoje zadania w stałej kolejności.

5S

To technika poprawiająca organizację, porządek i czystość w firmie. Składa się z pięciu kroków:

- Seiri

Wyeliminuj niepotrzebne elementy z obszaru roboczego.

-

Zamów obszar roboczy.

-

Oczyść i sprawdź elementy, aby wykryć i naprawić usterki.

-

Standaryzuj pracę.

-

Miej dyscyplinę, aby utrzymać zmiany.

Ciągłe doskonalenie lub kaizen

Firma musi wprowadzać małe, stałe ulepszenia, które pozwolą na stopniowe podnoszenie jakości i obniżanie kosztów.

Sprawa Toyoty

Aby rozwiązać problemy swoich fabryk, korporacja Toyota zdecydowała się przeanalizować każdy ze swoich procesów.

Toyota opracowała system produkcyjny znany jako Toyota Production System (TPS). System ten był oparty na produkcji na żądanie lub just in time.

W porównaniu z filozofią tradycyjną lub „push”, która opiera się na gromadzeniu zapasów w trakcie wytwarzania, system „pull” opiera się na wytwarzaniu tylko niezbędnej ilości w odpowiednim czasie.

Dzięki systemowi ciągnięcia produkcja jest bardziej elastyczna dzięki dostosowaniu do popytu. Postępując zgodnie z systemem produkcji typu pull i bez przerw, minimalizuje się zapasy. W ten sposób możliwe było ustalenie jednorodnego przepływu produkcji.

Korzyści, jakie firma Toyota uzyskała z wdrożenia tego modelu, doprowadziły do ​​jego zastosowania w fabrykach na całym świecie.

6 kroków do wdrożenia odchudzonej produkcji

Aby wdrożyć system produkcyjny oparty na technikach odchudzonej produkcji, należy wykonać kilka kroków:

1- Poznaj konsumentów i określ, jakie cechy produktu generują wartość dodaną.

2- Eliminacja marnotrawstwa na wszystkich etapach przedsiębiorstwa, od projektu po produkcję.

3- Zaprojektuj i wdroż nowe procesy.

4- W przypadku wykrycia problemów procesy należy przeprojektować.

5- Zmierz wyniki nowego systemu, aby określić korzyści.

6- Opracuj bazę zarządzania wiedzą, która rejestruje wiedzę organizacji i umożliwia jej dalsze stosowanie.

Aby skutecznie wdrożyć te techniki, musisz przyjąć sposób myślenia o ciągłym doskonaleniu.

Korzyści

Zastosowanie technik Lean Manufacturing pozwala firmie uzyskać szereg korzyści. Najbardziej istotne są następujące:

- Redukcja błędów, marnotrawstwa i poprawek.

- Polepszanie jakości.

- Redukcja kosztów operacyjnych.

- Skrócenie czasu (czas realizacji).

- Zmniejszenie zapasów.

- Optymalizacja zasobów.

- Wzrost produktywności.

- Praca zespołowa.

- Lepsze zrozumienie procesów i zarządzania wiedzą.

Bibliografia

1. Ben Naylor, J .; Naim, MM; Berry, D. 1999. Leagility: Integracja paradygmatów Lean i Agile Manufacturing w całym łańcuchu dostaw. International Journal of Production Economics. Dostępne pod adresem: elsevier.com
2. Feld, WM 2000. Lean Manufacturing: narzędzia, techniki i sposoby ich wykorzystania. Boca Raton: CRC Press.
3. Garbrecht, S. 2017. Embracing Lean Manufacturing Fundamentals. General Electric. Dostępne na: ge.com
4. Hernández Matías, JC i Vizán Idoipe, A. 2013. Lean Manufacturing. Konsultacje, techniki i realizacja. Madryt: Fundacja EOI.
5. Melton, T. 2005. Korzyści z odchudzonej produkcji. Co Lean Thinking może zaoferować branżom procesowym. Dostępne pod adresem: icheme.org