APQP (ZAAWANSOWANE PLANOWANIE JAKOŚCI PRODUKTU): FAZY, PRZYKŁAD - DUDAS - 2026

APQP (Advanced Product Quality Planning) , w języku hiszpańskim „ Zaawansowane planowanie jakości produktów ”, to ramy procedur i technik stosowanych do opracowywania produktów w przemyśle, zwłaszcza w przemyśle motoryzacyjnym.

Złożone produkty i łańcuchy dostaw mają duże szanse na niepowodzenie, zwłaszcza w przypadku wprowadzania nowych produktów. APQP to ustrukturyzowany proces projektowania produktów i procesów, zaprojektowany w celu zagwarantowania satysfakcji klienta z nowych produktów lub procesów.

Źródło: pixabay.com

Podejście to wykorzystuje narzędzia i metody w celu zminimalizowania ryzyka związanego ze zmianami w nowym produkcie lub procesie.

Jego celem jest stworzenie znormalizowanego planu wymagań jakościowych produktu, który umożliwia dostawcom zaprojektowanie produktu lub usługi, która zadowoli klienta, ułatwiając komunikację i współpracę między różnymi działaniami.

W procesie APQP, który obejmuje marketing, projektowanie produktu, zakupy, produkcję i dystrybucję, wykorzystywany jest zespół wielofunkcyjny. Proces ten jest używany przez General Motors, Ford, Chrysler i ich dostawców w ramach ich systemu rozwoju produktów.

Fazy

APQP służy jako przewodnik w procesie rozwoju, a także jako standardowy sposób udostępniania wyników między dostawcami i firmami motoryzacyjnymi. Składa się z pięciu faz:

Faza 1: Planowanie i definiowanie programu

Gdy zapotrzebowanie klientów wymaga wprowadzenia nowego produktu lub rewizji istniejącego, planowanie staje się centralną kwestią, nawet przed dyskusjami na temat projektu produktu lub przeprojektowania.

W tej fazie planowanie ma na celu zrozumienie potrzeb klienta, a także oczekiwań produktu.

Planowanie działań obejmuje zebranie danych niezbędnych do określenia, czego chce klient, a następnie wykorzystanie tych informacji do omówienia cech produktu.

Następnie można zdefiniować program jakości niezbędny do wytworzenia produktu zgodnie ze specyfikacją.

Rezultatem tej pracy jest projekt produktu, niezawodność i cele jakościowe.

Faza 2: Projektowanie i rozwój produktu

Celem tej fazy jest zakończenie projektowania produktu. Tutaj również pojawia się ocena żywotności produktu. Wyniki pracy w tej fazie obejmują:

- Przegląd i weryfikacja wykonanego projektu.

- Zdefiniowane specyfikacje materiałów i wymagań sprzętowych.

- Analiza trybu awarii i skutków ukończonego projektu w celu oceny prawdopodobieństwa awarii.

- Plany kontroli ustalone w celu stworzenia prototypu produktu.

Faza 3: Projektowanie i rozwój procesu wytwarzania produktu

Ta faza skupia się na planowaniu procesu produkcyjnego, który pozwoli wytworzyć nowy lub ulepszony produkt.

Celem jest zaprojektowanie i rozwinięcie procesu produkcyjnego z uwzględnieniem specyfikacji i jakości produktu oraz kosztów produkcji.

Proces musi być zdolny do wytworzenia ilości niezbędnych do zaspokojenia oczekiwanego zapotrzebowania konsumentów, przy jednoczesnym zachowaniu wydajności. Wyniki w tej fazie obejmują:

- Pełna konfiguracja przebiegu procesu.

- Analiza skutków i trybu awarii całego procesu w celu identyfikacji ryzyk i zarządzania nimi.

- Specyfikacje jakościowe procesu operacyjnego.

- Wymagania dotyczące pakowania i wykończenia produktu.

Faza 4: Walidacja procesu i produktu

Jest to faza testowa mająca na celu walidację procesu produkcyjnego i produktu końcowego. Kroki w tej fazie obejmują:

- Potwierdzenie zdolności i niezawodności procesu produkcyjnego. Podobnie z kryterium akceptacji jakości produktu.

- Przeprowadzanie próbnych serii produkcyjnych.

- Testowanie produktów w celu potwierdzenia skuteczności wdrożonego podejścia produkcyjnego.

- Dokonaj niezbędnych zmian przed przejściem do następnej fazy.

Faza 5: Uruchomienie, oceny i ciągłe doskonalenie

W tej fazie następuje uruchomienie produkcji na dużą skalę, z naciskiem na ocenę i doskonalenie procesów.

Do filarów tej fazy należy redukcja zmienności procesów, identyfikacja problemów, a także inicjowanie działań naprawczych wspierających ciągłe doskonalenie.

Istnieje również zbieranie i ocena opinii klientów i danych związanych z wydajnością procesu i planowaniem jakości. Wyniki obejmują:

- Lepszy proces produkcji dzięki zmniejszeniu różnic w procesie.

- Lepsza jakość dostaw produktów i obsługi klienta.

- Większa satysfakcja klientów.

Przykład

Gdzie włączyć APQP

- Opracowanie wymagań z głosu klienta, z wykorzystaniem realizacji funkcji jakości.

- Opracowanie planu jakości produktu zintegrowanego z harmonogramem projektu.

- Działania związane z projektowaniem produktu, które przekazują specjalne lub kluczowe cechy czynności projektowej procesu, przed wydaniem projektu. Obejmuje to nowe kształty i części, węższe tolerancje i nowe materiały.

- Opracowanie planów testów.

- Wykorzystanie formalnego przeglądu projektu do monitorowania postępów.

- Planowanie, zakup i instalacja odpowiedniego sprzętu i narzędzi do procesu, zgodnie z tolerancjami projektowymi podanymi przez źródło projektu produktu.

- Przekazywanie sugestii przez personel montażowy i produkcyjny na temat sposobów lepszego montażu produktu.

- Ustanowienie odpowiednich kontroli jakości specjalnych lub kluczowych cech produktu lub parametrów procesu, które nadal niosą ze sobą ryzyko potencjalnych niepowodzeń.

- Przeprowadzanie badań stabilności i zdolności charakterystyk specjalnych do zrozumienia obecnych zmian, a tym samym przewidywania przyszłych wyników ze statystyczną kontrolą procesu i wydajnością procesu.

Branże, które go używają

Ford Motor Company opublikował pierwszy podręcznik zaawansowanego planowania jakości dla swoich dostawców na początku lat 80. Pomogło to dostawcom Forda w opracowaniu odpowiednich mechanizmów wykrywania i zapobiegania nowym produktom, wspierając tym samym korporacyjne wysiłki na rzecz jakości.

Pod koniec lat 80-tych główni producenci przemysłu motoryzacyjnego stosowali programy APQP. General Motors, Ford i Chrysler wprowadzili go w życie i dostrzegli potrzebę zjednoczenia się, aby stworzyć wspólny rdzeń zasad planowania jakości produktów dla swoich dostawców.

Wytyczne zostały ustanowione na początku lat 90., aby zapewnić przestrzeganie protokołów APQP w znormalizowanym formacie.

Przedstawiciele trzech producentów samochodów i Amerykańskiego Towarzystwa Kontroli Jakości stworzyli grupę wymagań jakościowych, aby uzyskać wspólne zrozumienie kwestii będących przedmiotem wspólnego zainteresowania w przemyśle motoryzacyjnym.

Ta metodologia jest obecnie stosowana również przez postępowe firmy w celu zapewnienia jakości i wydajności poprzez planowanie.

Bibliografia

1. Wikipedia, wolna encyklopedia (2018). Zaawansowane planowanie jakości produktów. Zaczerpnięte z: en.wikipedia.org.
2. Rozwiązania NPD (2018). Zaawansowane planowanie jakości produktów. Zaczerpnięte z: npd-solutions.com.
3. Quality-One (2018). Zaawansowane planowanie jakości produktów (APQP). Zaczerpnięte z: quality-one.com.
4. Przynęty (2018). 5 faz APQP: przegląd kluczowych wymagań. Zaczerpnięte z: cebos.com.
5. David Ingram (2018). Zaawansowane planowanie jakości produktów. Małe firmy - Chron.com. Zaczerpnięte z: smallbusiness.chron.com.