ROZMIESZCZENIE ROŚLIN: RODZAJE, METODOLOGIA, ZASADY, CELE - DUDAS - 2026

Plan zakładu składa się z fizycznego rozmieszczenia wszystkich materiałów organizacji. Obejmuje to wszystkie przestrzenie przeznaczone do produkcji przemysłowej i / lub handlowej firmy, takie jak fabryka, biura czy magazyny.

Projekt zakładu jest bardzo ważnym wymogiem, aby móc poprawić wydajność wszystkich operacji. Dlatego o dystrybucji trzeba myśleć już od momentu ustalenia lokalizacji firmy.

Po zakończeniu, początek działań organizacji pokaże, czy istnieją problemy, które spowalniają lub uniemożliwiają odniesienie sukcesu w niektórych kwestiach, co powinno prowadzić do ewentualnej redystrybucji zakładu.

Może to nastąpić również w przypadku dużych zmian w działalności firmy, takich jak wprowadzenie nowych produktów lub usług, ewentualna rozbudowa, zmiany w działach, czy tworzenie nowych zakładów.

Rodzaje

Istnieją trzy rodzaje dystrybucji roślin: według ustalonej pozycji, według procesu i według produktu.

Dystrybucja według stałej pozycji

W tej dystrybucji materiały są utrzymywane w stałej pozycji, a pozostałe czynniki są umieszczane wokół nich. Oznacza to, że pracownicy i maszyny są tymczasowo instalowani wokół głównych elementów danego procesu, który jest wytwarzany lub montowany.

To samo dotyczy materiałów w trakcie wykańczania, które również znajdują się w miejscu montażu lub produkcji.

Ten rodzaj dystrybucji jest bardzo niestabilny i może na niego wpływać wiele warunków zewnętrznych, na przykład pogoda.

Jeśli chodzi o siłę roboczą, zwykle nie jest ona zbyt wykwalifikowana. W tym przypadku generalnie jest to kwestia zespołów roboczych, na przykład przy budowie budynków, statków, wież elektrycznych itp. Zachęty są zwykle indywidualne.

Dystrybucja według procesu.

W tym typie porządkowanie odbywa się wokół typów operacji procesu. Oznacza to, że czynności o tym samym charakterze lub podobne funkcje są wykonywane razem.

W tym sensie pracownicy pracują razem zgodnie z wykonywaną pracą. Materiały w procesie produkcji muszą być przenoszone między różnymi stanowiskami w tym samym dziale lub sekcji lub z jednej odpowiadającej jej pozycji. Nie są one ustalone, jak to miało miejsce w przypadku dystrybucji według ustalonej pozycji.

Ten futerał jest najbardziej odpowiedni do niestandardowych lub zmiennych produkcji, ponieważ jest bardzo wszechstronny. Części procesu pracy są planowane w oparciu o stanowiska, które najlepiej do nich pasują.

Fakt, że wystąpił błąd na jednej z faz, nie ma wpływu na pozostałe, więc zwykle nie ma żadnych opóźnień w produkcji.

Zachęty są indywidualne, w zależności od wydajności i produktywności każdego pracownika. Muszą one mieć wysokie kwalifikacje, ponieważ zwykle nie są to czynności wysoce zautomatyzowane lub powtarzalne.

Przykładem tego rozkładu może być warsztat mechaniczny podzielony na sekcje według funkcji: tokarki, frezarki, wiertarki itp.

Dystrybucja według produktu

W tym przypadku materiały są przenoszone z jednej czynności do drugiej zgodnie z określonym procesem produkcyjnym.

Tak jest w przypadku linii montażowych, gdzie każda faza jest wcześniej zorganizowana w kompletny, powtarzalny i ciągły proces produkcyjny. W ten sposób ta dystrybucja doskonale wykorzystuje dostępną przestrzeń.

W związku z tym materiały są przenoszone z jednego zadania do drugiego i jest to zwykle w minimalnych ilościach (bez przechowywanych części), rzadziej manipulowane i transportowane oraz z wysoce zautomatyzowanymi maszynami.

W tym przypadku dystrybucja nie jest zbyt wszechstronna, ponieważ jest przeznaczona do określonej produkcji. Zmiana w produkcji powinna zmienić dystrybucję.

Ciągłość działania jest jednym z największych wyzwań tego układu, ponieważ czas każdej operacji musi być taki sam.

W przeciwnym razie konieczne jest posiadanie kilku pracowników, którzy pełnią tę samą funkcję. Jeśli doszło do niepowodzenia na jednej z pozycji, zatrzymałoby to cały proces, zjednoczenie z resztą.

Jeśli chodzi o zachęty, są one zwykle grupowe, ponieważ miejsca pracy są ze sobą całkowicie powiązane. Siła robocza zwykle nie musi być wysoko wykwalifikowana, ponieważ maszyny w takich przypadkach są drogie i wysoce zautomatyzowane. Czasy są zwykle krótsze niż w innych dystrybucjach.

Metodologia

Osiągnięcie udanej dystrybucji zależy od kilku czynników, które będziemy analizować:

Waga, objętość i mobilność produktu

Trudność lub łatwość obsługi produktu ma duży wpływ na dystrybucję. Jeśli produkt jest trudny do przenoszenia, im mniej musisz zrobić, tym lepiej.

Złożoność

Innym ważnym czynnikiem jest złożoność produktu. Jeśli składa się z wielu elementów lub jeśli do wyprodukowania potrzeba kilku elementów.

W przypadku komplikacji wskazane jest, aby aranżacja odbywała się na niewielkiej przestrzeni w celu przyspieszenia procesu. Przykładem może być łańcuch produkcji samochodów.

Długość procesu i jego obsługa

Jeśli przenoszenie materiałów zajmuje dużą część całkowitego czasu procesu, zmniejszenie go często prowadzi do wyższej produktywności procesu.

Produkcja masowa

W przypadku korzystania z maszyn zautomatyzowanych wielkość produkcji znacznie się zwiększa. Ponieważ produkcja jest większa, więcej pracowników poświęci się transportowi komponentów

Początek

Podstawowe zasady każdego układu zakładu są następujące:

1. Zasada satysfakcji i bezpieczeństwa.

Porządkowanie będzie tym skuteczniejsze, im szczęśliwsi i bezpieczniejsi są pracownicy.

1. Zasada integracji stron

Im bardziej zintegrowane i połączone są wszystkie części procesu, tym wydajniejszy będzie.

1. Zasada minimalnej odległości

Ogólnie rzecz biorąc, im mniejszy dystans musi pokonać materiał podczas całego procesu, tym lepiej.

1. Zasada przepływu materiałów.

Dystrybucja generalnie musi uporządkować każdą sekcję tak, aby czynności były w tej samej kolejności, co ich przekształcanie, obróbka lub montaż.

1. Zasada przestrzeni sześciennej.

Zamówienie należy wykonać tak, aby przestrzeń została efektywnie wykorzystana.

1. Zasada elastyczności.

Im łatwiej jest dokonać modyfikacji lub redystrybucji, tym lepiej.

cele

Ogólny cel każdej dystrybucji można podsumować w uzyskaniu najlepszego projektu i rozmieszczenia w celu optymalizacji operacji, bezpieczeństwa i satysfakcji pracowników.

Jako konkretne cele do osiągnięcia tego celu możemy przytoczyć kilka:

- Zmniejszenie ryzyka dla pracowników.

- Zmniejsz opóźnienia.

- Skróć czas produkcji.

- Zwiększ motywację siły roboczej.

- Osiągnij większą efektywność wykorzystywanej przestrzeni.

- Zwiększ produktywność.

- Zmniejsz ilość materiałów.

- Osiągnij większą elastyczność w zakresie zmian.

Bibliografia

1. Konz, S. (1987). Projektowanie obiektów przemysłowych. Meksyk: Limusa SA
2. Maynard, H. (1987). Podręcznik inżynierii przemysłowej. Nowy Jork: McGraw Hill.
3. Uniwersytet Castilla la Mancha (UCLM). (sf). uclm.es. Uzyskane z prev.uclm.es.
4. Uniwersytet Inżynierii i Technologii (UTEC). (sf). Pozyskano z library.utec.edu.sv