EWOLUCJA KONSERWACJI PRZEMYSŁOWEJ: OD POCZĄTKU DO CHWILI OBECNEJ - TECHNOLOGIA - 2026

Ewolucja konserwacji przemysłowej zaczęły być bardziej znaczący w wyniku pierwszej wojny światowej scenie, w której maszyny musiały pracować przy maksymalnej pojemności i bez przerw. Wcześniej to siła robocza wykonywała prawie 90% prac, w porównaniu do 10% szacowanych przez pierwsze maszyny.

Konserwacja przemysłowa wywodzi się z okresu, w którym na początku XIX wieku zaczęto wdrażać maszyny do produkcji towarów i usług. Cechą wspólną wszystkich etapów jego rozwoju jest potrzeba coraz większej specjalizacji.

Źródło: AA.VV.

Konserwacja przemysłowa to zbiór środków o charakterze techniczno-organizacyjnym, które mogą być wcześniej opracowane lub nie, a których celem jest utrzymanie funkcjonalności urządzeń i zapewnienie optymalnego stanu maszyn w czasie.

Wśród celów utrzymania ruchu przemysłowego można wymienić: zachowanie zdolności do pracy maszyn, ograniczenie nieplanowanych przestojów, przyczynienie się do wzrostu wydajności, utrzymanie środków produkcji w idealnym stanie przy minimalnych kosztach.

Poprzez plany konserwacji przemysłowej celem jest podniesienie poziomu wykorzystania zdolności produkcyjnych, zachowanie lub przywrócenie wyposażenia i obiektów w celu spełnienia ich funkcji produkcyjnej, osiągnięcie maksymalnej wydajności maszyny przy minimalnym zużyciu i osiągnięcie maksymalnej okresu użytkowania.

Konserwacja przemysłowa nie dotyczy wyłącznie sprzętu i maszyn, ale wszystkich stałych lub ruchomych instalacji, budynków przemysłowych, handlowych lub usługowych, to znaczy każdego rodzaju aktywów produkcyjnych.

Etapy od jego powstania do współczesności

Pierwsza generacja: od rewolucji przemysłowej do 1950 roku

Odpowiada całkowitej konserwacji naprawczej, w której oczekuje się awarii, aby można było przystąpić do odpowiedniej naprawy. Faza ta jest zwykle identyfikowana przed rokiem 1950 i jest to najdłuższy etap od początku rewolucji przemysłowej. Kiedyś koszty utrzymania były dość wysokie, a przestoje w celu rozwiązania problemów były długie.

Wraz z wdrożeniem produkcji seryjnej, w wyniku I wojny światowej, fabryki zaczęły ustalać minimalne programy produkcyjne i pojawiła się potrzeba stworzenia zespołu, który koncentrowałby się na utrzymaniu maszyn na liniach produkcyjnych i zmniejszeniu najkrótszy możliwy czas zatrzymania.

Równolegle z obszarem produkcyjnym powstał obszar utrzymania ruchu, który był nastawiony na naprawę usterek naprawczych lub awaryjnych. Ponadto przydzielono zadania prewencyjne, aby uniknąć awarii.

Konserwacja naprawcza charakteryzowała się wysokimi kosztami pracy i wysokimi kosztami alternatywnymi, ponieważ dostępność części zamiennej musiała być natychmiastowa, aby można było zaradzić wszelkim zarejestrowanym uszkodzeniom.

Do najbardziej oczywistych wad należy wpływ na jakość wynikający z postępującego zużycia sprzętu, ryzyko braku dostępnych części zamiennych, co oznaczało wysokie koszty, przestoje z powodu nagłych awarii oraz ryzyko, że równolegle mogą powstać inne problemy. .

Druga generacja: od 1950 do 1970

Zapobiegawcze prace konserwacyjne zostały już usystematyzowane wraz z nadejściem II wojny światowej. A kilka lat później powstało Amerykańskie Towarzystwo Kontroli Jakości, które pomogło w przeprowadzeniu badań statystycznych pracy, poprawiając również jakość otrzymywanych produktów.

Druga generacja koncentruje się na prewencyjnym utrzymywaniu awarii, przy których cykliczna i powtarzalna praca jest wykonywana z określoną częstotliwością, aby osiągnąć ten cel. Ta faza trwa do końca lat 70.

W nim zaczynają się zastępować prewencyjne, ponieważ odkrywa się związek między czasem życia sprzętu a jego prawdopodobieństwem awarii.

Konserwacja zapobiegawcza ma kilka warunków: może to być proces, który należy przeprowadzać okresowo, zwykle w odstępach czasu od 6 do 12 miesięcy. Można go również zaprogramować zgodnie ze specyfikacjami producenta lub normami technicznymi.

Inna modalność może mieć na celu wprowadzenie ulepszeń w procesie i chociaż nie ma ustalonej częstotliwości, wymaga przeprojektowania w celu optymalizacji procesu. Wreszcie istnieje autonomiczna konserwacja, wykonywana przez operatora za pomocą prostych lub rutynowych czynności.

Trzecia generacja: od 1980 do 1990

Źródło: Debbie Turner / Inside Burslem Pottery

Wdrażana jest konserwacja kondycjonowana, czyli konserwacja polegająca na monitorowaniu parametrów, według których będą przeprowadzane prace wymiany lub regeneracji maszyn.

Praca ta jest możliwa dzięki dostępności niezawodnego elektronicznego sprzętu kontrolno-kontrolnego, który pozwala poznać rzeczywisty stan sprzętu poprzez okresowe pomiary.

Jest to era konserwacji predykcyjnej, która polegała na wczesnym wykrywaniu początkowych objawów przyszłych problemów. Badania przyczynowo-skutkowe są zwykle przeprowadzane w celu ustalenia źródła awarii. Elementem wyróżniającym na tym etapie jest to, że obszary produkcyjne zaczynają angażować się w wykrywanie problemów.

Jedną z wielkich zalet konserwacji predykcyjnej jest możliwość śledzenia i rejestrowania awarii, co ułatwia planowanie przyszłych napraw i mniej interwencji personelu konserwacyjnego.

Czwarta generacja: od 1990 do dziś

Początki tej fazy są zwykle określane w latach 90., kiedy amerykańskie firmy już włączyły do ​​swojej dynamiki koncepcję Total Quality, którą japoński przemysł promował od lat 60. Total Quality Management (TQM od angielskiego akronimu) ) dążyło do stworzenia świadomości jakości we wszystkich procesach organizacji i ludzi, którzy w niej pracowali.

Czwarta generacja odpowiada całkowitemu produktywnemu utrzymaniu, inspirowanemu filozofią japońskiego pochodzenia, która dąży do doskonałości lub jednym zdaniem: uzyskać maksimum przy akceptowalnej jakości, przy najniższych możliwych kosztach, trwale i integralnie. W tym celu wykonywane są drobne czynności konserwacyjne, takie jak regulacja, kontrola, wymiana części oraz utrzymywana jest ciągła interakcja z kierownikiem utrzymania ruchu.

Program skupiał się na czynniku ludzkim całej firmy, któremu przypisano prewencyjne zadania utrzymania ruchu w celu maksymalizacji efektywności majątku. Obejmuje trzy zasady: zawsze utrzymuj obiekty w dobrym stanie, koncentruj się na zwiększaniu produktywności i angażuj cały personel.

Jest to faza ciągłego doskonalenia systemów, charakteryzująca się wdrażaniem grup doskonalenia i monitorowaniem działań. Utrzymanie jest obecnie uważane za korzyść, a nie za zło konieczne i jest traktowane jako zobowiązanie wszystkich działów organizacji.

Celem jest osiągnięcie całkowitej efektywności sprzętu, która oznacza efektywność ekonomiczną poprzez dostępność, maksymalną wydajność i jakość produktów.

Dodatkowo zwykle wdrażane są trzy inne narzędzia: Inżynieria ryzyka, która obejmuje określenie konsekwencji awarii, które są lub nie są akceptowane; analiza niezawodności, która dotyczy identyfikacji wykonalnych i opłacalnych zadań profilaktycznych; poprawa łatwości konserwacji polegająca na skróceniu czasu i kosztów konserwacji.

Na tym etapie dokonano istotnych zmian w przepisach dotyczących bezpieczeństwa i higieny pracy oraz bardziej przyjaznych środowisku praktyk. Z tego powodu zaczęli wdrażać urządzenia oczyszczające, instalacje ekstrakcyjne, urządzenia tłumiące, wykrywające, kontrolne i alarmowe.

Obecnie eksperci w tej dziedzinie szacują, że koszty utrzymania będą stopniowo rosły, co doprowadzi branże do wytwarzania bardziej niezawodnych i łatwych w utrzymaniu produktów.

Znaczenie konserwacji

Konserwacja przemysłowa zmieniła się ze zła koniecznego w korzyść, w którą zaangażowane i zaangażowane są różne działy organizacji. Dzieje się tak po prostu dlatego, że rozpoznano prawdziwe znaczenie skutecznego zarządzania awariami lub problemami sprzętu i urządzeń, które mogą mieć wpływ na każdy z etapów produkcji towarów lub usług.

Należy zauważyć, że znaczenie konserwacji przemysłowej polega na:

- Zapobiega wypadkom przy pracy i zwiększa bezpieczeństwo ludzi.

- Zmniejsza straty spowodowane przestojami w produkcji.

- Zmniejsza dotkliwość niepowodzeń, których nie można uniknąć.

- Zapobiega nieodwracalnym uszkodzeniom sprzętu lub obiektów.

- Gwarantuje akceptowalną wydajność sprzętu.

- Pozwala dokumentować procesy obsługowe niezbędne dla każdej maszyny.

- Przedłuża żywotność sprzętu lub towarów.

- Zachowuje zasoby produkcyjne w bezpiecznych i wcześniej ustalonych warunkach pracy.

- Poprawia jakość zajęć.

- Pozwala na odpowiednie przygotowanie budżetu, dostosowanego do potrzeb firmy.

Bibliografia

1. Muñoz Abella, M. (2003) Konserwacja przemysłowa. Madryt: Uniwersytet Karola III w Madrycie. Obszar inżynierii mechanicznej.
2. Mora Gutiérrez, A. (2009). Konserwacja: planowanie, realizacja i kontrola. Meksyk: Alfaomega Grupo Editor.
3. Konserwacja przemysłowa. (sf). Odzyskany z ecured.cu
4. Nieto, S. Historia konserwacji. (2009, 27 maja). Odzyskane z konserwacji przemysłowej2009.blogspot
5. Villada, „Utrzymanie jako strategia konkurencji”, Rev. Fac. Ing. Univ. Antioquia, no. 17, s. 7-13, 1998.
6. Ewolucja konserwacji przemysłowej: Blog: ATS. (26 lipca 2019). Odzyskany z advancedtech.com